Pourquoi la surface du moulage par injection présente des différences de brillance
Pourquoi la surface du moulage par injection présente-t-elle des différences de brillance ? Différents niveaux de brillance sont observés à différents endroits du moulage en plastique, même si la cavité présente une texture uniforme.
La surface du moulage en plastique présente différents niveaux de brillance à différents endroits, bien que la cavité soit uniformément texturée, ou que la brillance globale soit trop élevée ou pas assez élevée. En général, la profondeur de la brillance dépend de la qualité de la reproduction de la surface de la cavité. Dans le cas de surfaces de moule texturées, une bonne reproduction donne généralement une pièce moins brillante, car les rayons lumineux sont réfléchis de manière diffuse, c'est-à-dire dans toutes les directions, par les nombreux plans rugueux et angulaires. En revanche, lorsque les surfaces du moule sont polies, une bonne impression donne généralement une brillance plus élevée. Les paramètres clés sont les variables de réglage qui affectent la formation de la couche de plastique externe ou périphérique solidifiée et sa pression contre la paroi du moule (température du moule, température de fusion, vitesse d'injection et pression de maintien). De plus, la fusion du polymère doit être aussi uniforme que possible.
Propositions de solution
1. Augmenter la température de la surface du moule mais pas au-delà du maximum recommandé.
2. Augmenter la température du polymère fondu mais pas au-delà du maximum recommandé.
3. Augmentez la pression de maintien.
4. Contrôler le temps de maintien. La pression de maintien doit être appliquée jusqu'à ce que la carotte se solidifie. Le temps de maintien nécessaire peut être déterminé par exemple en pesant la pièce (augmentation progressive du temps de maintien jusqu'à ce que le poids ne s'accroisse plus).
5. Optimisez le moment où le passage à la pression de maintien est effectué : Passez à la pression de maintien peu avant que le remplissage soit terminé (environ 98 % plein).
6. Optimisez le taux d’injection.
7. Améliorer l’homogénéité du plastique fondu en augmentant la contre-pression et/ou la vitesse de la vis.
