Conditions du procédé de moulage par injection PA10 et PA12
Conditions du procédé de moulage par injection PA12
Traitement de séchage : L'humidité doit être garantie inférieure à 0,1 % avant le traitement. Si le matériau est stocké exposé à l'air, il est recommandé de le sécher à l'air chaud à 85 degrés pendant 4 à 5 heures. Si le matériau est stocké dans des conteneurs fermés, il peut être utilisé directement après 3 heures d'équilibre de température.
Température de fusion : 240~300 degrés ; ne pas dépasser 310 degrés pour les matériaux caractéristiques courants et ne pas dépasser 270 degrés pour les matériaux présentant des caractéristiques ignifuges.
Température du moule : 30 à 40 degrés pour les matériaux non renforcés, 80 à 90 degrés pour les composants à parois minces ou de grande surface, 90 à 100 degrés pour les matériaux renforcés. L'augmentation de la température augmentera la cristallinité du matériau. Un contrôle précis de la température du moule est important pour le PA12.
Pression d'injection : jusqu'à 1000 bar (une faible pression de maintien et une température de fusion élevée sont recommandées).
Vitesse d'injection : Haute vitesse (idéal pour les matériaux avec additifs de verre).
Coureur et porte :
Pour les matériaux sans additifs, le diamètre du canal d'injection doit être d'environ 30mm en raison de la faible viscosité du matériau. Pour les matériaux renforcés, un diamètre de canal d'injection important de 5 à 8 mm est requis. La forme du canal d'injection doit être entièrement ronde. L'orifice d'injection doit être aussi court que possible. Diverses formes de buses peuvent être utilisées. N'utilisez pas de petites carottes pour les grandes pièces moulées, afin d'éviter une pression excessive ou un retrait sur la pièce moulée. L'épaisseur de la buse doit de préférence être égale à l'épaisseur de la pièce. Si des buses immergées sont utilisées, un diamètre minimum de 0,8 mm est recommandé. Les moules à canaux chauds sont efficaces, mais nécessitent un contrôle précis de la température pour éviter les fuites ou la solidification du matériau au niveau de la buse. Si des canaux chauds sont utilisés, la taille de la buse doit être plus petite que pour les canaux froids.
Conditions du procédé de moulage par injection PA10
Français Étant donné que la structure moléculaire du nylon 10 contient des groupes amides hydrophiles, il absorbe extrêmement facilement l'humidité et son taux d'absorption d'eau à l'équilibre est de 0,8 % à 1,0 %. L'humidité a un impact significatif sur les propriétés physiques et mécaniques du nylon 10 ; par conséquent, la matière première doit être séchée avant utilisation pour réduire sa teneur en humidité à moins de 0,1 %. Le séchage du nylon 1010 doit empêcher la décoloration par oxydation, car le groupe amide est sensible à la dégradation par oxydation de l'oxygène. Le séchage est mieux utilisé dans le séchage sous vide, car cette méthode a un taux de déshydratation élevé, un temps de séchage court et une bonne qualité des granulés séchés. Les conditions de séchage sont généralement pour le degré de vide de 94,6 kPa ou plus, la température de 90 à 100 degrés, le temps de séchage de 8 à 12 heures ; la teneur en eau est réduite à 0,1 % à 0,3 %. Si vous utilisez un four à séchage ordinaire, la température de séchage doit être maintenue à 95-105 degrés et le temps de séchage doit être prolongé, généralement de 20 à 24 heures. Le matériau de séchage doit être soigneusement conservé afin de ne pas réabsorber l'humidité.
Procédé de plastification : avant que le nylon 10 ne pénètre dans la cavité du moule, il doit atteindre la température de moulage spécifiée et pouvoir fournir une quantité suffisante de matériau fondu dans le temps spécifié, et la température du matériau fondu doit être uniforme en tous points. Afin de satisfaire aux exigences ci-dessus, selon les caractéristiques de la machine de moulage par injection à vis en nylon 10, la vis est de type mutation ou de type combinaison. La température du cylindre augmente séquentiellement à partir du point d'alimentation de la trémie vers l'avant. Comme le contrôle de la température du cylindre dans le point de fusion des produits près de la résistance aux chocs de l'amélioration, et peut éviter le retour des fuites, pour empêcher la décomposition du matériau, la température du cylindre est généralement de 210 à 230 degrés. Afin de réduire la friction entre la vis de pré-moulage et le PA1010. La paraffine liquide peut être utilisée comme lubrifiant. Le dosage est généralement de 0,5 à 2 ml/kg ; la température du moule est généralement de 40 à 80 degrés. L'augmentation de la contre-pression favorise le compactage du matériau dans la rainure de la vis. Élimine le gaz à faible poids moléculaire du matériau. Améliore la qualité de la plastification ; cependant, l'augmentation de la contre-pression augmentera les fuites et le reflux entre la vis et le cylindre, réduisant ainsi la capacité de plastification de la machine de moulage par injection. La contre-pression de plastification ne doit généralement pas être trop élevée, sinon elle réduira considérablement l'efficacité de la plastification et produira même une force de cisaillement et une chaleur de cisaillement excessives, de sorte que la décomposition du matériau. Par conséquent, dans le cas des exigences de moulage par injection. Plus la contre-pression de plastification est faible, mieux c'est, prenez généralement 0,5 à 1,0 MPa.
Français : Processus de remplissage du moule : Dans ce processus, nous devons prêter attention à la pression d'injection et à la vitesse d'injection du moulage par injection de nylon 1010. Une pression d'injection générale de 2 à 5 MPa est appropriée, la vitesse d'injection de sélection lente. Si la pression d'injection est trop élevée. La vitesse d'injection est trop rapide. Il est facile de former une turbulence de remplissage du moule, ce qui n'est pas propice à l'élimination des bulles d'air dans le produit. Selon les caractéristiques du changement de pression de la cavité, le processus de moulage par injection peut être divisé en l'introduction du matériau dans le moule, le flux de remplissage du moule et l'étape de refroidissement. Le processus de refroidissement et de mise en forme peut être divisé en trois étapes : maintien de la pression et remplissage, reflux et refroidissement après congélation de la porte.
Pour réaliser un chargement sous pression, il faut respecter certaines conditions. D'une part, il faut s'assurer qu'il y a suffisamment de matière fondue, c'est-à-dire qu'il y a suffisamment de matière à préparer ; d'autre part, le système de coulée ne doit pas se solidifier trop tôt, de sorte que la matière fondue puisse s'écouler. C'est une condition nécessaire pour le matériau ; d'autre part, la pression d'injection doit être suffisamment élevée, le temps de maintien doit être suffisamment long, ce qui est une condition suffisante pour que le matériau soit réalisé.
Le temps de maintien est généralement déterminé par des expériences, ni trop long ni trop court. Un temps de maintien trop long ne prolongera pas seulement le cycle de moulage, mais rendra également la pression résiduelle dans la cavité du moule trop importante, ce qui entraînera des difficultés de démoulage, voire l'impossibilité d'ouvrir le moule, et augmentera également la consommation d'énergie. Le meilleur temps de maintien doit être d'ouvrir la cavité du moule avec une pression résiduelle de zéro. Pièces moulées par injection en nylon 1010 en général pour un temps de maintien de 4 à 50 s.
Démoulage : les pièces en nylon 1010 peuvent être démoulées dans le moule de refroidissement pour avoir une rigidité suffisante. La température de démoulage ne doit pas être trop élevée. En général, la température de déformation thermique du PA1010 et la température du moule sont contrôlées entre elles. Lors du démoulage, la pression résiduelle dans la cavité du moule doit être proche de zéro, ce qui est déterminé par le temps de maintien. Temps général de moulage par injection du PA1010 : temps d'injection 4 à 20 s, temps de maintien 4 à 50 s, temps de refroidissement 10 à 30 s.
